Cały proces zaczyna się od wymieszania podstawowych gum ze specjalnymi olejami, sadzą, pigmentami, przeciwutleniaczami, przyspieszaczami i innymi dodatkami. Każdy z tych składników wpływa na pewne cechy związku.

Te składniki mieszane są w olbrzymich mieszalnikach zwanych maszynami Banbury'ego, pod bardzo wysoką temperaturą i ciśnieniem. Tu miesza się wiele elementów w jeden gorący, lepki związek, a samo mieszanie odbywa się wiele razy.

Ochłodzona guma przyjmuje kilka postaci. Najczęściej przetwarza się ją na dokładnie oznakowane bloki, które zostaną przetransportowane do zgniataczy. Owe zgniatacze w procesie składającym się z wielu etapów podają bloki gumy przez masywne wałki, które następnie przekazują przetworzony materiał do odpowiednich rozdrabniaczy. Tu pasy gumy cięte są na pasy i transportowane przenośnikami do tego etapu produkcji, w którym stają się bocznymi ścianami opony, bieżnikami czy innymi częściami opony. Jeszcze inny rodzaj gumy używany jest do powlekania tkaniny, która stanowi osnowę opony. Tkaniny dostarczane są na wielkich rolach, są wysoce wyspecjalizowanym materiałem i równie ważne jak mikstura gumy. Używa się różnych rodzajów tkanin: poliestrowych, rayonowych (włókno z celulozy regenerowanej) lub nylonowych. Większość osnów opon do samochodów osobowych zostało wytworzonych z użyciem poliestrowych tkanin kordowych. Następny składnik - w kształcie obręczy - to obrzeże. Jej głównym elementem jest stal o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, która ostatecznie jest przytwierdzana do krawędzi opony mającej styczność z felgą. Zwoje układa się w skrętki i powleka gumą, która posłuży jako środek klejący. Następnie zwoje są razem pakowane, aby mogły bezpiecznie doczekać montażu z resztą opony.

Opony radialne wytwarza się na jednej lub dwóch maszynach. Całość zaczyna się od wyprodukowania podwójnej warstwy wewnętrznej, o parametrach szczelności odpowiednich dla opon bezdętkowych.

Następnie dodaje się dwie warstwy tkaniny. Te pasy, zwane szczytowymi usztywniają powierzchnię nad obrzeżem. Potem nakłada się pasy ochronne zapobiegające ścieraniu obręczy w czasie jazdy.

Maszyna do konfekcjonowania opon nadaje im wstępny kształt, by mieć pewność, że wszystkie składniki zostały poprawnie połączone przed nadaniem im ostatecznej postaci. W tym momencie do opon zostają dołączone stalowe pasy, których celem jest zwiększyć odporność na przebicie i sztywno trzymać je przy nawierzchni. Bieżnik jest ostatnim elementem, który zostanie naniesiony na oponę. Przedtem automatyczne wałki wiążą wszystkie składniki w jedną całość - oponę radialną - zwaną od tego momentu "zieloną". Od tej pory są one gotowe do inspekcji i wulkanizacji.

Prasa wulkanizacyjna nadaje oponie jej ostateczny kształt i wzorzec bieżnika. Gorące formy przypominające olbrzymie waflowe prasy kształtują i wulkanizują oponę. Formy zawierają zarówno bieżnik jak i informacje o producencie i inne oznaczenia wymagane przez prawo.

Opony wulkanizuje się w temperaturze ponad 300 stopni przez 12 do 25 minut, w zależności od ich rozmiarów. Gdy prasa się otwiera, opony wypadają na długi przenośnik taśmowy. Zmierzają nim do fazy ostatniego wykończenia i inspekcji. Jeżeli opona choćby w najmniejszym stopniu sprawia wrażenie wadliwej, natychmiast jest odrzucana. Jedne wady są do wychwycenia wrażliwym okiem inspektora, inne wyłapywane są przez specjalne maszyny.

Inspekcja nie kończy się na przeglądzie powierzchni. Niektóre opony pobiera się z linii produkcyjnej i prześwietla promieniami Roentgena w poszukiwaniu wad ukrytych. Dodatkowo inżynierowie odpowiedzialni za jakość produkcji losowo wybrane opony rozcinają na części i wnikliwie studiują każdy szczegół konstrukcyjny mający wpływ na wydajność, jazdę i bezpieczeństwo.

W taki oto sposób wszystkie składowe tworzą jedną całość: bieżnik i ściany boczne wzmocnione osnową, trzymające się felgi dzięki stalowemu obrzeżu powleczonemu gumą. Bez względu na szczegóły, podstawowe składniki pozostają takie same: stal, materiał, guma oraz dużo pracy, dbałości, wysokiej jakości projekt i technika.